某銅選廠所選銅精礦含鋅品位偏高，嚴重影響到銅精礦的銷售價格，為此該選廠負責人對原礦性質進行分析，并依此進行了選礦工藝流程的改造優化，最終有效解決了銅鋅分離難題，使選礦技術指標達到了預期目標。

1、礦石性質

內蒙古大井礦屬中低溫熱液礦床,金屬礦物主要有黃銅礦、黃鐵礦、閃鋅礦、錫石等，其它金屬礦物有方鉛礦、輝銅礦、磁黃鐵礦、毒砂、白鐵礦、磁鐵礦以及少量黝銅礦、螺狀硫銀礦、深紅銀礦、輝銀礦等等。其中，黃銅礦常與閃鋅礦、方鉛礦及黝銅礦形成連晶，大部分黃銅礦沿黃鐵礦及毒砂的顆粒間充填膠結構成致密塊狀。因回采原因，原礦中還含有多種氧化礦石。

2、銅精礦降鋅困難的原因

閃鋅礦與黃銅礦自然可浮性接近。三廠原選礦流程采用一段磨礦，磨礦細度僅為60%-74μｍ左右，銅鋅礦物達不到單體解離。銅鋅礦物致密共生，嵌布粒度過細，給銅鋅分離造成很大困難。存在次生銅礦物，并在采選過程中部分被氧化。原礦中存在部分坑口回采礦，這部分礦石氧化嚴重，對銅鋅分離造成不利影響。

3、降鋅前生產情況

三廠原生產流程為優先浮選，浮銅抑鋅。銅浮選作業為一次粗選、三次精選、兩次掃選，鋅浮選作業為一次粗選、四次精選、三次掃選。捕收劑均為丁黃藥，起泡劑均為2號油，鋅抑制劑為亞硫酸鈉和硫酸鋅，鋅活化劑為硫酸銅。磨礦細度為60%-74μｍ左右，入選礦漿濃度為30%左右，銅精選PH值平均為11左右。

4、降鋅工作方向

增大磨礦細度，提高礦石單體解離度，為后序分選、降鋅工作提供條件。降低浮選濃度，減少浮選時間，提高精礦質量。減少捕收劑單耗用量，增加鋅抑制劑硫酸鋅的單耗用量。適當降低銅浮選礦漿PH值，提高鋅抑制劑亞硫酸鈉有效利用率。增加抑制劑硫化鈉，與硫酸鋅、亞硫酸鈉聯合使用，增強對含鋅礦物的抑制作用。加強浮選操作，密切觀察原礦品位波動，及時調整浮選液面及藥劑用量。

5、浮選工藝條件試驗

浮選工藝條件試驗，在銅浮選作業精選平均PH值為10，起泡劑和捕收劑根據實際情況添加的前提下，測定更佳磨礦細度和鋅抑制劑單耗用量。

（1）細度試驗

通過細度試驗，銅含鋅品位隨磨礦細度升高而降低，在細度為75%-74μｍ左右時，銅鋅回收率較高，綜合指標較好。但是，考慮到處理礦量和單位成本問題，最后確定磨礦細度為70%-74μｍ。

（2）亞硫酸鈉用量試驗

亞硫酸鈉用量試驗，在磨礦細度為70%-74μｍ，測定不同亞硫酸鈉單耗對銅精礦含鋅品位的影響。通過亞硫酸鈉單耗用量試驗，確定亞硫酸鈉單耗用量為350g/T時，抑制效果較好。

（3）硫酸鋅用量試驗

硫酸鋅用量試驗，在磨礦細度為70%-74μｍ，亞硫酸鈉用量為350g/T前提下，測定不同硫酸鋅單耗對銅精礦含鋅品位的影響。

通過硫酸鋅單耗用量試驗，銅精礦含鋅品位隨硫酸鋅單耗用量的增加而降低。但是，硫酸鋅單耗超過1000g/T后，銅含鋅品位基本不再變化。

硫化鈉用量試驗，在磨礦細度為70%-74μｍ，亞硫酸鈉用量為350g/T，硫酸鋅用量為1000g/T前提下，測定不同硫化鈉單耗對銅精礦含鋅品位及銅鋅回收率的影響。

通過硫化鈉用量試驗，銅含鋅品位隨硫化鈉單耗用量增加而降低。銅鋅回收率在硫化鈉單耗小于20g/T時，無明顯變化，但在超過20g/T后，明顯下降。為保證綜合效益，硫化鈉單耗用量為20g/T。

經過以上各項試驗，確定磨礦細度為70%-74μｍ，亞硫酸鈉用量為350g/T，硫酸鋅用量為1000g/T，硫化鈉用量為20g/T。將此試驗結論應用到實際生產中，并反復微調整，最終確定更佳生產調整方案。

6、生產工藝條件調整

（1）更佳調整方案

磨礦細度由原60%-74μｍ，提高至70%-74μｍ，分級機溢流濃度由原30%,降低至20%左右，銅精選平均PH值由原12左右，降低至10左右。

（2）生產工藝調整后指標分析

從生產調整后生產指標分析，銅精礦含鋅品位由原14.322%降低至6.683%，銅鋅精礦品位也有所提高，滿足了銷售要求，達到了此次降鋅的目的。但是，銅、鋅、銀、錫四種有價金屬回收率大幅下滑。實際生產中，球磨機臺時處理量由原12.5噸降低至8噸左右，球磨襯板使用壽命縮短、單位藥劑成本增加，單位生產成本增加。此次調整不盡完善。

7、流程改造

為提高選廠綜合效益，經過廠部相關領導、工程技術人員的研究論證，決定對生產流程進行改造，加入銅粗精再磨系統。力求在不影響其它生產的前提下，提高銅粗精細度，為降低銅精礦鋅品位創造條件。可以看出，增加再磨系統后，銅精礦含鋅品位進一步降低，銅、鋅、銀、錫回收率都超過了降鋅前的水平，銅鋅精礦品位也有了一定的提高。

通過以上選礦工藝流程的改造，有效實現了銅鋅的合理分離，最終有效的降低了銅精礦的品位，為該銅選廠創造了更為可觀的經濟效益。