按照排放方式的不同，粉煤灰可分為干排和濕排兩種，其中，濕排粉煤灰濕度較大，烘干較難處理，成為多數廠家頭疼的問題。這里，就濕排粉煤灰烘干處理難點及技術改進做一系統的分析與介紹。

一、烘干處理難點

1、輸送及喂料困難。濕排粉煤灰含水率偏高，原料基本上呈“泥漿”或“牙膏”狀，不易將其送入烘干機內，并且在進行設計時無法提前計算喂料量；而當濕排粉煤灰落入烘干機后，又易出現堆料和粘堵現象，造成物料流動速度慢，嚴重影響產能。

2、蒸發速率低，能耗高。濕排粉煤灰的含水量高達30%～50%，這些水分需在烘干機內受熱轉變為水蒸氣，隨著水分不斷受熱蒸發，粉煤灰含水量不斷下降，直至達到1%～3%的生產要求。為了解決這一問題，需向烘干機內持續供給高溫干燥熱煙氣，以保證粉煤灰具有較高的蒸發水分的“動力”，因此粉煤灰烘干過程的熱耗很高。

3、收塵設備粘堵及收塵困難。濕排粉煤灰中的水分蒸發后，經收塵器、風機，最終排入大氣中，因此收塵器必須滿足“先收水、后收塵”的要求。而粉煤灰屬于輕質物料，顆粒粒度較細，干燥后的粉煤灰在風速以及負壓較大的狀況下，易隨著煙氣抽入收塵器，產品中約80%～90%的成品需在收塵器中產生，這樣收塵器的負荷就會很大。同時，粉煤灰具有較高的比表面積，易在收塵器內粘結、團聚，造成收塵器的粘堵。

4、供熱溫度和系統風速高。由于粉煤灰的物理化學特性，干燥濕排粉煤灰時需要供熱系統持續提供高溫煙氣(900～1100℃)，為了使產生的高濕氣體迅速被干燥的高溫煙氣交換，并使烘干后物料及時排出，需要適當增加熱風溫度和系統風速，這就使得系統的整體能耗增大。

二、技術改進

1、預先分離，降低含水量

由于粉煤灰細度高，遇水易“稀釋”，因此應先采用貯存的方法自然沉淀部分水分。也可采用機械脫水的方法，即在烘干前先采用滾筒式離心脫水的方法去除大部分水分（一般可降至15%～40%），或者采取“壓濾”的方式預先進行水分處理，以便于物料儲存、輸送和喂料。

2、解決喂料及防堵問題

經脫水處理后的物料采用強制喂料防堵裝置將物料強制喂入烘干機內，使其迅速與高溫煙氣進行熱交換，物料在高溫烘烤下結殼，減少了粘附筒體及堆積堵料現象的發生；再采取分段處理、層層“脫衣”的方法使物料被迅速干燥。烘干機內垂掛鏈條裝置，不僅能傳導熱量，還能防止物料粘附筒體，保證料流通暢。鏈條裝置上粘附的物料干燥后，隨著鏈條的抖動自動脫落。

3、采用順流工藝

逆流工藝雖然操作簡單，出機含塵濃度低，便于收塵，但系統容易漏風、不能形成穩定的負壓，物料容易相互粘結，流動不流暢，連續喂料時容易造成堵塞。順流工藝恰恰可以避免出現上述情況，其溫度變化符合物料水分由高到低的烘干要求，且工藝簡單，因此烘干效率相對較高，熱效率較高。

4、系統防結露

由于濕排粉煤灰的含水量高，為保證除塵器及風機能在不結露狀態下工作，廢氣溫度應控制在120～150℃，除塵器處理風量應較正常狀態增加25%～30%，過濾風速控制在0．8～1．2m/min，故供熱部分應選用供熱溫度相對穩定的高溫沸騰爐。

上述介紹了濕排粉煤灰的烘干難點及技術上的一些改進方案，如果我們在處理中按照上述所述加以注意，相信濕排粉煤灰的烘干處理效果將會得到很大的改善。